射出成形不良とは

射出成形の不良には下記に挙げた以外にも多くあるし、また対策も逆のことがあるがここでは代表的なものを示した。

バリ

現象	成形品の形状からプラスチックが、はみ出た状態
主な発生原因	金型に隙間がある 射出圧等で金型が開き、プラスチックが入る
主な対策	金型の隙間をなくす。射出速度を下げる 型締力を強くする

2. ショート

現象	成形品にプラスチックが行き届かず欠けた状態
主な発生原因	必要なプラスチックの量が足らない プラスチックが細部に行く前に固化する
主な対策	プラスチックの計量を増やす 射出速度や樹脂温度を上げる

3. 銀条

プラスチックが細部に行く前に固化する

現象	成形品表面に銀色の筋が発生した状態
主な発生原因	プラスチックの中にある空気や水分が暴発した結果
主な対策	材料の乾燥や背圧を上げ、プラスチック内の水分などを除去する 金型内の空気を巻き込まないように射出速度を変える

4. ウエルドライン

現象	成形品表面に筋が発生した状態
主な発生原因	何らかの原因で分れたプラスチックが合流した結果
主な対策	合流の衝撃を少なくする射出速度にする（基本的に下げ方向） 金型温度を上げ、合流の衝撃を減らす

5. ひけ

現象	成形品表面がへこんだ状態
主な発生原因	成形品内部が固化した後、表面が収縮した結果
主な対策	保圧を上げ、収縮分のプラスチックを流入する 樹脂温度、射出速度を下げ収縮を小さくする

6. 気泡

現象	成形品内部に空洞ができた状態
主な発生原因	成形品表面が固化した後、内部が収縮した結果
主な対策	保圧を調整する 樹脂温度、射出速度を下げ収縮を小さくする

7. ジェッティング

現象	成形品表面に折りたたまれた　ひも状の模様がある状態
主な発生原因	固化しかかったプラスチックが後から来た樹脂に押された結果
主な対策	射出速度を下げる ゲートを変える

8. フローマーク

現象	成形品表面に縞模様　等の流れ跡がある状態
主な発生原因	プラスチックの流れがスムーズに行われていない結果
主な対策	樹脂温度、金型温度を上げる 射出速度を変化させる